一、氣孔

形成原因：

1. 液體金屬澆注時(shí)被卷入的氣體在合金液凝固后以氣孔的形式存在于鑄件中

2. 金屬與鑄型反應(yīng)后在鑄件表皮下生成的皮下氣孔

3. 合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體被混入合金液后形成氣孔

解決方法及修補(bǔ)

1. 澆注時(shí)防止空氣卷入

2. 合金液在進(jìn)入型腔前先經(jīng)過濾網(wǎng)以去除合金液中的夾渣、氧化皮和氣泡

3. 更換鑄型材料或加涂料層防止合金液與鑄型發(fā)生反應(yīng)

4. 在允許補(bǔ)焊部位將缺陷清理干凈后進(jìn)行補(bǔ)焊

二、疏松

形成原因

1. 合金液除氣不干凈形成疏松

2. _后凝固部位不縮不足

3. 鑄型局部過熱、水分過多、排氣不良

解決方法及修補(bǔ)

1. 保持合理的凝固順序和補(bǔ)縮

2. 爐料靜潔

3. 在疏松部位放置冷鐵

4. 在允許補(bǔ)焊的部位可將缺陷部位清理干凈后補(bǔ)焊

三、夾雜

形成原因

1. 外來物混入液體合金并澆注人鑄型

2. 精煉效果不良

3. 鑄型內(nèi)腔表面的外來物或造型材料剝落

解決方法及修補(bǔ)

1. 仔細(xì)精煉并注意扒查

2. 熔煉工具涂料層應(yīng)附著牢固

3. 澆注系統(tǒng)及型腔應(yīng)清理干凈

4. 爐料應(yīng)保持清潔

5. 表面夾雜可打磨去除，必要時(shí)可進(jìn)行補(bǔ)焊

四、夾渣

形成原因

1. 精煉變質(zhì)處理后除渣不干凈

2. 精煉變質(zhì)后靜置時(shí)間不夠

3. 澆注系統(tǒng)不合理，二次氧化皮卷入合金液中

4. 精煉后合金液攪動或被污染

解決方法及修補(bǔ)

1. 嚴(yán)格執(zhí)行精煉變質(zhì)澆注工藝要求

2. 澆注時(shí)應(yīng)使金屬液平穩(wěn)地注入鑄型

3. 爐料應(yīng)保持清潔，回爐料處理及使用應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝規(guī)程

五、裂紋

形成原因

1. 鑄件各部分冷卻不均勻

2. 鑄件凝固和冷卻過程受到外界阻力而不能自由收縮，內(nèi)應(yīng)力_過合金強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋

解決方法及修補(bǔ)

1.盡可能保持順序凝固或同時(shí)凝固，減少內(nèi)應(yīng)力

2.細(xì)化合金組織

3.選擇適宜的澆注溫度

4.增加鑄型的退讓性

六、偏析

形成原因

合金凝固時(shí)析出相與液相所含溶質(zhì)濃度不同，多數(shù)情況液相溶質(zhì)富集而又來不及擴(kuò)散而使先后凝固部分的化學(xué)成分不均勻

解決方法

1.熔煉過程中加強(qiáng)攪拌并適當(dāng)?shù)撵o置

2.適當(dāng)增加凝固冷卻速度

七、成分_差

形成原因

1. 中間合金或預(yù)制合金成分不均勻或成分分析誤差過大

2. 爐料計(jì)算或配料稱量錯(cuò)誤

3. 熔煉操作失當(dāng)，易氧化元素?zé)龘p過大

4. 熔煉攪拌不均勻、易偏析元素分布不均勻

解決方法

1. 爐前分析成分不合格時(shí)可適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整

2. _終檢驗(yàn)不合格時(shí)可會同設(shè)計(jì)使用部門協(xié)商處理

八、針孔

形成原因

合金在液體狀態(tài)下溶解的氣體（主要為氫），在合金凝固過程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞

解決方法及修補(bǔ)

1. 合金液體狀態(tài)下_精煉除氣

2. 在凝固過程中加大凝固速度防止溶解的氣體自合金中析出

3. 鑄件在壓力下凝固，防止合金溶解的氣體析出

4. 爐料、輔助材料及工具應(yīng)干燥